Recambios para Molino Vertical de Rodillos
Piezas para Molino Vertical de Rodillos: Rodillos, Mesas y Segmentos
Piezas para VRM: rodillos y segmentos de mesa en hierro alto cromo, Ni-Hard y aleaciones con recubrimiento duro.
Piezas para molinos verticales de rodillos
Los molinos verticales de rodillos muelen la materia prima presionando unos rodillos cargados hidráulicamente contra una pista de molienda que gira. La alimentación —normalmente caliza, arcilla, escoria, clínker o carbón— se tritura entre las superficies del rodillo y de la pista a presiones superiores a 50 MPa. Esta molienda por compresión de alta tensión va desgastando ambas superficies, cambia la separación entre rodillo y pista y resta rendimiento. El molino vertical es hoy la tecnología de molienda dominante en las fábricas de cemento modernas y se emplea cada vez más en tratamiento de minerales, generación eléctrica y minerales industriales.
Las piezas de desgaste de un molino vertical trabajan en condiciones muy distintas de las de un revestimiento de trituradora o de molino de bolas. Donde las piezas de trituración se apoyan en la acritud del acero al manganeso por impacto, y los revestimientos de molinos de bolas y SAG absorben el impacto de la carga en catarata, los componentes de un molino vertical tienen que resistir una abrasión por compresión sostenida a temperatura elevada. Las familias de material dominantes —fundición blanca al alto cromo, Ni-Hard y recargue de carburo de cromo (CCO)— se eligen por su fracción volumétrica de carburos, no por su tenacidad. Aceros y Suministros suministra la gama completa de rodillos de molienda, segmentos de pista y piezas auxiliares conforme a las especificaciones del equipo original para todas las marcas principales.
Rodillo de molienda y segmentos de pista de Aceros y Suministros: la zona de contacto entre rodillo y pista es donde el material elegido determina el rendimiento de molienda y la vida útil.
Cómo funciona un molino vertical de rodillos
En un molino vertical, la materia prima se alimenta al centro de una pista de molienda que gira. La fuerza centrífuga desplaza el material hacia fuera, bajo unos rodillos cargados hidráulicamente. Cada rodillo comprime el material contra la superficie de la pista y lo fractura por compresión y cizalladura. El gas caliente entra por el anillo de toberas que rodea la pista, seca el material y arrastra las partículas finas hacia el separador. Las partículas gruesas que rechaza el separador vuelven a caer sobre la pista para molerse de nuevo.
Alimentación y formación del lecho
La materia prima entra por la canaleta de alimentación al centro de la pista de molienda, que gira. La fuerza centrífuga del giro (normalmente de 25 a 35 rpm según el diámetro de pista) desplaza el material hacia fuera, hacia la pista de molienda propiamente dicha, la corona donde los rodillos contactan con la pista. Un anillo de retención en el borde retiene el material para mantener el espesor del lecho (normalmente de 30 a 80 mm). Ese espesor es determinante: si es demasiado fino, hay contacto metal-metal y se dañan los componentes; si es demasiado grueso, la presión de molienda no basta.
Molienda por compresión
Dos, tres o cuatro rodillos cargados hidráulicamente presionan sobre el lecho de material con fuerzas que dan presiones de contacto superiores a 50 MPa. Las partículas se fracturan por compresión entre la superficie del rodillo y el segmento de pista, no por impacto como en las trituradoras o en los molinos de tambor. Este mecanismo de conminución, muy eficiente, hace que un molino vertical consuma entre un 30 % y un 40 % menos de energía que un molino de bolas para la misma finura de producto. Los perfiles de rodillo y de pista tienen que mantenerse dentro de tolerancia para que la presión se reparta por igual en toda la pista.
Clasificación y descarga del producto
El gas caliente entra a velocidad controlada por el anillo de toberas que rodea la pista. La corriente de gas seca el material molido y arrastra las partículas finas hacia el separador, montado sobre la zona de molienda. El separador (estático, dinámico o mixto) clasifica las partículas por tamaño: el material con la finura de producto pasa a recogida, mientras que el rechazo grueso vuelve a caer sobre la pista para otra pasada bajo los rodillos. La velocidad del rotor del separador y la posición de los álabes directores gobiernan el corte de finura del producto.
Componentes de molienda y piezas de desgaste de molino vertical
Un molino vertical de rodillos necesita tres grandes familias de piezas de desgaste. Cada página de componente detalla las opciones de material, los criterios para reconstruir o cambiar y la información de compatibilidad con el equipo original.
Rodillos de molienda
Son el componente de desgaste principal de cualquier molino vertical. Los rodillos, cargados hidráulicamente, comprimen el material contra la pista de molienda a presiones superiores a 50 MPa. El desgaste progresivo va dejando un perfil cóncavo que empeora el reparto de la presión de molienda, aumenta el consumo específico de energía y resta finura al producto. Se fabrican como piezas macizas de fundición al alto cromo, en Ni-Hard, en diseño segmentado o reconstruidos con recargue de carburo de cromo (CCO).
Segmentos de pista de molienda
Es la superficie fija de molienda contra la que los rodillos comprimen el lecho de material. Los segmentos de pista se desgastan formando una acanaladura que sigue el recorrido de contacto del rodillo; cuando el desgaste supera la tolerancia, la separación entre rodillo y pista ya no mantiene el espesor de lecho objetivo y la finura del producto cae. Los segmentos suelen ser de fundición blanca al alto cromo o de Ni-Hard, con opción de recargue duro para su reconstrucción.
Otras piezas del molino vertical
Los anillos de toberas gobiernan la velocidad y el reparto del gas caliente que entra alrededor de la pista. Los anillos de retención fijan el espesor del lecho de material. Los componentes del separador (álabes directores, álabes de rotor) determinan el corte de finura del producto. Las placas de blindaje, las placas de desgaste de la carcasa y los revestimientos de la canaleta de alimentación protegen los elementos estructurales del flujo de material abrasivo.
Elección de material para las piezas de desgaste de un molino vertical
Los componentes de un molino vertical trabajan a abrasión por compresión de alta tensión, con muy poco impacto. La elección de material prima la dureza y la fracción volumétrica de carburos por encima de la tenacidad, justo al contrario que en los revestimientos de trituradora. La elección entre familias de aleación depende de la abrasividad de la materia prima, de la temperatura de trabajo, de si la pieza se va a reconstruir o a cambiar y de la economía del coste por tonelada molida.
Fundición blanca al alto cromo (Cr15-Cr28)
Fundición blanca con 15-28 % de Cr (58-64 HRC)
Rodillos de molienda y segmentos de pista macizos: la mayor fracción volumétrica de carburos y, por tanto, la máxima resistencia a la abrasión bajo molienda por compresión sostenida
La mayor (referencia en molinos verticales)
Limitación: Es frágil ante el impacto, aunque en un molino vertical el trabajo es de compresión y no de impacto, con lo que resulta aceptable. Aun así, la chatarra metálica en la alimentación o una caída de rodillo pueden fisurar la pieza
Ni-Hard 4 (fundición blanca al Ni-Cr)
Fundición blanca al Ni-Cr (54-58 HRC)
Rodillos y segmentos de pista donde hace falta algo más de estabilidad térmica: molinos de carbón, molienda de escoria o aplicaciones con ciclos de temperatura
0,7-0,9 veces el alto cromo en condiciones abrasivas, pero con mejor resistencia al choque térmico
Limitación: Es menos duro que la fundición blanca al alto cromo, y por eso dura menos en aplicaciones muy abrasivas como la molienda de crudo
Recargue CCO (carburo de cromo)
Recargue de carburos Cr₇C₃ (58-65 HRC)
Reconstrucción económica de rodillos y recuperación de segmentos de pista: devuelve el perfil de molienda sin cambiar la pieza entera. Se puede aplicar en campo y con el espesor que se necesite
0,6-0,8 veces el alto cromo macizo por campaña, pero al 30-50 % del coste de reposición
Limitación: La adherencia del recargue depende del estado del metal base y de la preparación de la superficie. Cada ciclo de reconstrucción adelgaza la pieza base, de modo que el número de ciclos lo limita el espesor mínimo de pared admisible
Compuesto cerámico-metal (CMC)
Pastillas cerámicas de alúmina o circona en matriz metálica
Aplicaciones muy abrasivas (molienda de escoria, crudo con mucha sílice) donde las aleaciones convencionales se desgastan demasiado deprisa: la cerámica aporta una dureza que ninguna aleación metálica alcanza
2-4 veces el alto cromo en condiciones de abrasión extrema
Limitación: Es la opción más cara. Las pastillas cerámicas pueden fisurarse por choque térmico o por el impacto de chatarra metálica. Solo se justifica donde la abrasión extrema compensa el sobrecoste
Guía de elección de material para molino vertical
¿Molienda de crudo (caliza, arcilla)?→ Fundición blanca al alto cromo (Cr20-Cr28), por su máxima resistencia a la abrasión a temperatura moderada
¿Molienda de carbón o de coque de petróleo?→ Ni-Hard 4, por su mejor estabilidad térmica y su idoneidad para condiciones de molienda con riesgo de explosión
¿Molienda final de cemento o de escoria?→ Alto cromo o recargue CCO, según la abrasividad del clínker y según si la pieza es nueva o reconstruida
¿Reconstrucción de rodillo con la pieza base sana?→ Recargue CCO, al 30-50 % del coste de una pieza nueva: la opción habitual para reconstrucciones programadas
Indíquenos el modelo de molino, el tipo de materia prima, el índice de abrasividad, la temperatura de trabajo y la vida útil que está obteniendo, y le recomendaremos el material idóneo y si conviene reconstruir o cambiar.
Marcas y modelos de molino vertical compatibles
Aceros y Suministros suministra rodillos de molienda, segmentos de pista y piezas auxiliares de recambio para todas las marcas principales de molino vertical de rodillos. Las piezas se fabrican con las tolerancias dimensionales del equipo original, a partir de los planos del fabricante o de los que aporte el cliente. Envíenos el modelo de molino, las referencias de plano y los datos de desgaste actuales para confirmar cotas y recomendarle material.
Loesche
LM 28.4, LM 35.4, LM 46.4, LM 53.3+3, LM 56.3+3, LM 69.6
Rodillos cónicos, en configuración maestro y esclavo en los modelos mayores
FLSmidth (ATOX)
ATOX 32.5, ATOX 37.5, ATOX 42.5, ATOX 47.5, ATOX 52.5, ATOX 57.5
Rodillos cilíndricos con extremos esféricos
Gebr. Pfeiffer (MPS)
MPS 3070, MPS 3350, MPS 4000, MPS 4750, MPS 5000, MPS 5300, MPS 5600
Rodillos cónicos con carga hidráulica individual
Polysius / ThyssenKrupp
Serie Quadropol QM, con distintos diámetros de pista
Diseño de cuatro rodillos; el tipo de rodillo varía según la generación
UBE / IHI
Molinos verticales UBE, con varios modelos para crudo, cemento y carbón
Rodillos tipo neumático, habituales en las fábricas de cemento asiáticas
Otros
Claudius Peters, Raymond, Williams y molinos verticales de fabricación china
Indíquenos el modelo de molino y las referencias de plano y le confirmamos el ajuste
¿No encuentra el fabricante de su molino vertical? Consúltenos: fabricamos piezas para cualquier molino vertical de rodillos a partir de los planos del fabricante o de los que aporte el cliente. Envíenos el modelo de molino, las referencias de plano y las medidas de desgaste actuales para confirmar el ajuste y recomendarle material.
Envíenos el modelo de molino para comprobar la compatibilidad¿Está planificando una parada de su molino vertical?
Envíenos las características del molino, las medidas actuales de perfil de rodillo y de pista y su calendario de parada. Aceros y Suministros le indicará si conviene reconstruir o cambiar, le confirmará el material y coordinará la entrega con su ventana de mantenimiento.
Buenas prácticas de mantenimiento de las piezas de desgaste de un molino vertical
El desgaste del rodillo y de la pista influye directamente en la finura del producto, en la producción del molino y en el consumo específico de energía. Medir el perfil con regularidad y vigilar el estado de las piezas permite prever bien las fechas de cambio, programar las reconstrucciones en el momento oportuno y evitar paradas imprevistas que interrumpan la producción.
En cada turno
- Vigile el consumo y la vibración del molino: un cambio brusco indica inestabilidad del lecho, desgaste de rodillo o chatarra metálica
- Compruebe la presión del sistema hidráulico de los rodillos: una caída indica una fuga o un fallo del acumulador
- Vigile la temperatura de salida del molino y la presión diferencial del separador: sus variaciones indican deriva del proceso
- Atienda a ruidos de molienda anómalos: el contacto metálico entre rodillo y pista significa que el lecho es demasiado fino
Cada semana
- Tome muestras y analice la finura del producto (Blaine o granulometría): una desviación indica desgaste de rodillo o de pista
- Revise los segmentos del anillo de toberas por si hay desgaste o acumulación de material que estreche el paso de gas
- Compruebe la altura del anillo de retención: si está gastado, el lecho pierde espesor y la molienda pierde rendimiento
- Revise la tasa de rechazo del separador: si sube, puede que los rodillos gastados estén dando partículas más gruesas
Cada mes
- Mida el perfil del rodillo con perfilometría láser o con plantilla: levante el mapa de desgaste y compárelo con el perfil original
- Revise el estado de la superficie de los segmentos de pista: acanaladuras desiguales, fisuras o acumulación de material
- Compruebe el estado del pivote y de los cojinetes del rodillo: unos cojinetes gastados dejan que el rodillo se desalinee y muela de forma desigual
- Revise las placas de blindaje, los revestimientos de la canaleta de alimentación y las placas de desgaste de la carcasa por si están perforadas o erosionadas
En parada o cambio de rodillo
- Mida en varios puntos el espesor de material que queda en rodillos y segmentos de pista
- Valore si la reconstrucción con recargue CCO es viable o si hace falta cambiar la pieza: compruebe la integridad de la pieza base
- Revise y cambie, según haga falta, los segmentos del anillo de toberas, las placas del anillo de retención y las piezas de desgaste del separador
- Compruebe el estado del eje del rodillo, de los soportes de cojinete y del cilindro hidráulico, y cambie retenes y piezas gastadas
- Verifique la separación entre rodillo y pista y la geometría de molienda tras montar piezas nuevas o reconstruidas
Parámetros de funcionamiento habituales de un molino vertical por aplicación
| Parámetro | Crudo | Molienda de cemento | Carbón / coque de petróleo |
|---|---|---|---|
| Tamaño de alimentación | Up to 100 mm | Up to 40 mm | Up to 50 mm |
| Finura del producto | 10–15% R90µm | 3.200-5.000 Blaine | 5–15% R90µm |
| Presión de molienda | 40–60 kN/m² | 60–90 kN/m² | 30–50 kN/m² |
| Temperatura de trabajo | 80–120°C | 90–130°C | 60–90°C |
| Material del rodillo | Alto cromo / CCO | Alto cromo / CCO | Ni-Hard / CCO |
| Vida útil habitual del rodillo | 6.000-12.000 h | 4.000-8.000 h | 8.000-15.000 h |
Los parámetros son orientativos. Los valores reales dependen del modelo de molino, de las propiedades de la materia prima, de la humedad y de la especificación de producto. Consúltenos para una recomendación de material ajustada a sus condiciones de trabajo.
Problemas habituales en molinos verticales y cómo resolverlos
Los problemas de funcionamiento de un molino vertical suelen tener su origen en el estado de las piezas de desgaste. Entender la relación entre el desgaste de rodillo y pista y el rendimiento del proceso permite programar reconstrucciones o cambios de forma anticipada, antes de que la calidad del producto o la producción se resientan de forma apreciable.
Menos finura de producto o más rechazo
Causas probables
- Perfil del rodillo desgastado en cóncavo: menos superficie de contacto y, por tanto, menos presión de molienda sobre el lecho
- Acanaladura del segmento de pista fuera de tolerancia: la separación entre rodillo y pista es demasiado grande para comprimir con eficacia
- Rotor o álabes directores del separador gastados: las partículas gruesas pasan al producto en vez de rechazarse
- Anillo de retención demasiado bajo: el lecho no tiene espesor suficiente para molerse bien bajo la presión del rodillo
Acciones correctoras
- Mida el perfil del rodillo frente a la especificación del fabricante y reconstrúyalo o cámbielo si está fuera de tolerancia
- Revise la profundidad de acanaladura y el estado de la superficie de los segmentos de pista, y cámbielos si han bajado del espesor mínimo
- Compruebe el estado de los álabes del rotor y de los álabes directores del separador y cambie los gastados para recuperar la clasificación
- Mida la altura del anillo de retención y devuélvala a la de diseño o ajústela a las condiciones actuales de alimentación
Vibración excesiva del molino
Causas probables
- Lecho de material inestable: falta de alimentación, variación de humedad o chatarra metálica que desestabilizan el lecho
- Desgaste desigual de los rodillos, que genera esfuerzos de molienda asimétricos: un rodillo está más gastado que el resto
- Fallo o holgura excesiva de los cojinetes del rodillo, que le permiten oscilar durante la molienda
- Anillo de toberas dañado, que reparte mal el gas y sopla el lecho en puntos concretos
Acciones correctoras
- Compruebe la estabilidad del caudal de alimentación, la humedad y si la protección contra chatarra metálica funciona correctamente
- Compare los perfiles de todos los rodillos y reconstruya o cambie primero el más gastado para recuperar el equilibrio
- Revise los cojinetes del rodillo (juego, temperatura y estado de la lubricación) y cambie los que muestren desgaste
- Revise el anillo de toberas por si hay segmentos dañados o ausentes y cámbielos para recuperar un reparto de gas uniforme
Más consumo específico de energía (kWh/t)
Causas probables
- Perfil de rodillo gastado, que resta presión efectiva de molienda: el molino consume más para producir menos
- Desgaste de los segmentos de pista, que empeora la geometría de compresión: se pierde energía en recircular material
- Recirculación interna demasiado alta por un separador gastado o mal ajustado
- Lecho de poco espesor por anillos de retención gastados: los rodillos muelen en parte sobre metal en vez de sobre material
Acciones correctoras
- Mida los perfiles de rodillo y de pista y reconstruya o cambie las piezas cuya geometría ya no permita moler con eficacia
- Revise los ajustes del separador y la tasa de rechazo: cambie la velocidad del rotor o sustituya los álabes gastados
- Devuelva el anillo de retención a su altura correcta y ajuste el caudal de alimentación para mantener el lecho en su espesor óptimo
- Compare el kWh/t actual con el de referencia tras montar componentes nuevos y siga su degradación en el tiempo
Fisuración del rodillo o del segmento de pista
Causas probables
- Chatarra metálica en la alimentación: los objetos no molturables provocan cargas puntuales por encima de la resistencia de la pieza
- Choque térmico por cambios bruscos de temperatura: los ciclos de arranque y parada castigan las piezas frágiles de alto cromo
- Pieza defectuosa con porosidad o inclusiones internas: las concentraciones de tensión inician fisuras durante el funcionamiento
Acciones correctoras
- Revise y mejore los sistemas de detección y retirada de chatarra metálica aguas arriba del molino
- Implante rampas graduales de subida y bajada de temperatura para reducir las tensiones térmicas en las piezas
- Inspeccione las piezas nuevas con ultrasonidos o partículas magnéticas antes de montarlas y rechace las defectuosas
- Si la fisuración es recurrente, valore pasar a Ni-Hard (que resiste mejor el choque térmico) o a un recargue CCO sobre una pieza base más tenaz
Menos producción del molino
Causas probables
- Rodillos y segmentos de pista gastados, que obligan a más pasadas de molienda: el material recircula en vez de alcanzar la finura de producto
- Anillo de toberas parcialmente obstruido: la velocidad de gas no basta para llevar el material fino al separador
- Separador ineficaz: unos álabes directores o de rotor gastados devuelven a moler material que ya tenía el tamaño de producto
Acciones correctoras
- Mida el estado de rodillos y pista y programe la reconstrucción o el cambio para recuperar rendimiento de molienda
- Limpie y revise todos los segmentos del anillo de toberas y cambie los gastados, doblados o parcialmente obstruidos
- Revise el interior del separador en la próxima parada y cambie los álabes directores y los álabes de rotor gastados
Preguntas frecuentes
Respuestas a las dudas más habituales sobre rodillos de molienda, segmentos de pista, elección de material, opciones de reconstrucción y pedidos. ¿No encuentra lo que busca?
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¿Cómo sé cuándo hay que cambiar los rodillos y los segmentos de pista?
¿Qué datos hacen falta para presupuestar piezas de molino vertical?
¿Suministran rodillos para molinos verticales de cualquier fabricante?
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¿Cómo se compara el recargue CCO con una pieza maciza de alto cromo?
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