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Mantos y segmentos de cóncavo para giratorias | ACEMIN

Recambios para Trituradora Giratoria

Segmentos de Manto y Cóncavo: Revestimientos de Manganeso para Trituradoras Giratorias

Segmentos de manto y cóncavo para trituradoras giratorias en manganeso Mn14-Mn22. Perfil y aleación según alimentación y ciclo de servicio.

Mantos Cóncavos Conjunto de araña

Especificaciones clave

Grados de material
Mn18Cr2, Mn22Cr2, Mn22Cr3 (ASTM A128)
Dureza superficial
200-260 HB de partida; endurece a más de 550 HB
Peso por segmento
500-8.000 kg según el tamaño de la trituradora
Tamaños de trituradora
Giratorias primarias de 42-65 a 60-110
Construcción
Multisegmento, con perfil propio de cada fila
Respaldo
Masilla de respaldo de resina epoxi o de cinc, colada in situ

Características de nuestros revestimientos para giratorias

Grados de manganeso de calidad

Grados Mn18 y Mn22 con química controlada, para la máxima acritud por deformación y tenacidad al impacto.

Perfilado preciso

Perfiles de revestimiento calculados para cada cámara concreta. Una geometría correcta asegura una buena acción de trituración y un buen flujo de alimentación.

Construcción segmentada

Diseños multisegmento para poder manipularlos y montarlos con medios habituales. Cada segmento puede sustituirse sin cambiar todo el revestimiento.

Optimización por filas

Las filas de cóncavo pueden especificarse con perfiles y materiales distintos, según las condiciones de desgaste de cada posición.

Puntos de izado

Cáncamos o taladros roscados integrados, para una manipulación segura durante el montaje.

Certificado de peso

Peso de cada segmento documentado, para verificar el equilibrado y planificar el montaje.

Mantos y cóncavos

Mantos y cóncavos de giratoria: los revestimientos de la trituración primaria

Los mantos y los cóncavos de una trituradora giratoria son los revestimientos macizos de acero al manganeso que forman la cámara de trituración en las giratorias primarias, y están entre las piezas de manganeso moldeadas más grandes que se producen en minería. Un segmento puede pesar desde 500 kg en unidades pequeñas de 42-65 hasta 8.000 kg en las mayores giratorias de 60-110, y trabajan en condiciones extremas: carga continua y elevada de mineral de voladura a ritmos que superan las 10.000 toneladas por hora, material sobredimensionado de la fragmentación por voladura y entradas ocasionales de chatarra metálica. Estos revestimientos se fabrican en grados de acero austenítico al manganeso de calidad (Mn18Cr2, Mn22Cr2 o Mn22Cr3 según ASTM A128), que endurecen por acritud desde 200-260 HB de partida hasta durezas superficiales superiores a 550 HB con el impacto compresivo sostenido de la trituración primaria.

A diferencia de las trituradoras de cono, donde los revestimientos suelen suministrarse de una pieza, los de una giratoria van segmentados para poder manipularlos, transportarlos y montarlos con los puentes grúa disponibles en la mayoría de las naves de trituración. Los segmentos de manto se ajustan alrededor del conjunto de la cabeza del eje principal y se fijan con una tuerca de manto o un aro de apriete, con un respaldo de resina epoxi o de cinc que rellena el hueco entre el segmento y la pieza moldeada de la cabeza. Los segmentos de cóncavo, también llamados revestimientos de bol, se disponen en varias filas dentro de la coraza superior, y cada fila puede llevar un perfil distinto e incluso un grado de manganeso distinto, para optimizar el patrón de desgaste según el equilibrio entre impacto y abrasión propio de cada posición. Un perfilado correcto y una buena elección de material son determinantes para alcanzar la producción objetivo, reducir el consumo de energía y sacar el máximo de toneladas por juego de revestimientos.

Revestimientos de servicio pesado
Acero Mn18-Mn22
Perfiles del equipo original
Mantos y segmentos de cóncavo de trituradora giratoria en acero al manganeso

Revestimientos segmentados de acero al manganeso para trituradoras giratorias primarias, en grados de Mn18Cr2 a Mn22Cr3 para alimentación de mineral de voladura

Compatibilidad con equipos originales

Aceros y Suministros suministra revestimientos de trituradora giratoria para todas las marcas principales, con los perfiles y las configuraciones de segmento correctos.

Metso

  • Superior MKII (42-65, 50-65, 54-75, 60-89, 60-110)

FLSmidth

  • Serie XL (42-65, 54-75, 60-89)
  • Serie TDMK

Sandvik

  • Serie CG (CG820, CG850)
  • Serie Superior

ThyssenKrupp

  • Serie KB (54-75, 60-89, 63-114)

Fuller Traylor

  • Serie NT
  • Serie T (54-74, 60-89)

Allis Chalmers

  • 60-89, 54-74 Superior Gyratory

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Envíenos el modelo de su trituradora y las características de sus revestimientos actuales y le pasaremos presupuesto con la recomendación de material.

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Opciones de material para revestimientos de giratoria

Los revestimientos de una trituradora giratoria trabajan bajo cargas de impacto extremas de alimentación sobredimensionada. La elección de material prima la tenacidad y la capacidad de acritud.

Manganeso Mn18Cr2

Dureza:200-240 HB (endurece a más de 500 HB)
Aplicación:Grado estándar para la mayoría de las giratorias primarias
Notas:Excelente equilibrio entre tenacidad y acritud

Manganeso Mn22Cr2

Dureza:210-250 HB (endurece a más de 550 HB)
Aplicación:Grado prémium para minerales duros y abrasivos
Notas:Máxima capacidad de acritud para aplicaciones severas

Manganeso Mn22Cr3

Dureza:220-260 HB (endurece a más de 550 HB)
Aplicación:Grado superior, para la mayor abrasión e impacto
Notas:Más cromo, para resistencia adicional a la abrasión

Nota: por el tamaño y el coste de estos revestimientos, la elección de material influye mucho en el coste total de propiedad. Consulte con nuestro equipo técnico una recomendación para su mineral.

Preguntas frecuentes

Mantos y cóncavos Preguntas frecuentes

Encuentre respuestas a preguntas comunes sobre mantos y cóncavos materiales, selección, mantenimiento y pedidos. ¿No encuentra lo que busca?

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¿Cuánto duran los revestimientos de una trituradora giratoria?
La vida varía bastante con las características del mineral, el volumen de producción y los parámetros de trabajo. La vida habitual de un manto va de 6 a 18 meses en minería de roca dura con minerales de índice de abrasión (Ai) entre 0,3 y 0,7, mientras que los cóncavos suelen durar más, a veces de 12 a 24 meses, por su posición respecto a la cabeza que gira. Los factores clave son la dureza y la abrasividad del mineral (índice de trabajo de Bond, contenido de sílice e índice de abrasión), el tonelaje, el reglaje de cierre y el grado de manganeso elegido. Las instalaciones que tratan minerales de oro, cobre o hierro muy abrasivos, con Ai por encima de 0,5, deberían valorar pasar del Mn18Cr2 estándar a los grados prémium Mn22Cr2 o Mn22Cr3. Implantar un programa sistemático de medición de desgaste con medidores de espesor por ultrasonidos en las paradas programadas permite prever con exactitud el momento del cambio y optimizar el coste total por tonelada.
¿Hay que cambiar manto y cóncavos a la vez?
No necesariamente. En la mayoría de las instalaciones lo óptimo es programar el cambio de cada componente de forma independiente, según el desgaste medido. Los mantos suelen desgastarse antes que los cóncavos, porque el movimiento de giro genera mayor velocidad relativa de deslizamiento sobre su superficie. Ahora bien, la decisión tiene matices. Montar un manto nuevo contra cóncavos muy gastados crea un perfil de cámara desparejado, que altera temporalmente la relación de reducción y puede afectar a la granulometría y a la producción hasta que el manto nuevo se adapte por desgaste a la geometría del cóncavo existente. A la inversa, cambiar ambos a la vez optimiza al máximo la geometría de cámara, pero supone un desembolso mayor de una sola vez y puede desaprovechar la vida útil restante de unos cóncavos que aún no han llegado a su límite. Muchas instalaciones adoptan un plan escalonado, con cambios de manto al doble de frecuencia que los de cóncavo, y comprueban con un modelo de perfil de cámara que la geometría resultante sea aceptable en cada cambio.
¿Por qué se desgastan de forma desigual las filas de cóncavo?
La diferencia de desgaste entre filas de cóncavo es normal y previsible, porque cada posición sufre un equilibrio distinto entre impacto y abrasión. Las filas superiores, más cerca de la boca de alimentación, reciben la carga de impacto más fuerte de los fragmentos grandes que caen a la cámara y suelen mostrar el mayor desgaste volumétrico. Las filas intermedias pasan de un desgaste dominado por el impacto a otro dominado por la abrasión. Las filas bajas, cerca de la descarga, sufren sobre todo abrasión por deslizamiento de material fino con mucha tensión de compresión. Ese gradiente previsible es la razón por la que se especifican grados de manganeso y perfiles distintos según la fila: grados más tenaces como el Mn22Cr3 en las zonas altas de impacto y Mn18Cr2 estándar en las zonas bajas de abrasión, para igualar los ritmos de desgaste y alargar la vida del juego completo. Una variación anómala del desgaste alrededor de una misma fila suele indicar problemas de reparto de la alimentación, que obligan a revisar la canaleta de alimentación o la geometría de los brazos de araña.
¿Cómo se montan los segmentos de revestimiento de una giratoria?
El montaje de los segmentos es una operación de mantenimiento importante, que exige planificación cuidadosa, medios de manipulación específicos y un cumplimiento estricto de los protocolos de seguridad, por el peso extremo de cada pieza, que puede ir de 500 kg a más de 8.000 kg según el tamaño de la máquina. La secuencia empieza normalmente por retirar los segmentos gastados con el puente grúa de la nave, seguido de una limpieza e inspección a fondo de las superficies de contacto de la coraza superior o de la cabeza del eje. Los segmentos nuevos se izan a su posición con útiles de elevación específicos, enganchados a los cáncamos o taladros roscados integrados, se alinean con los contiguos para mantener el ajuste circunferencial y las holguras correctas, y se fijan provisionalmente con cuñas o mordazas de retención. Una vez colocados todos los segmentos de una fila, se cuela la masilla de respaldo de resina epoxi o de cinc para rellenar el hueco entre la cara posterior del revestimiento y la pieza estructural, lo que transfiere la carga por toda la superficie y evita que el revestimiento se mueva en servicio. Siga las especificaciones de par del fabricante en toda la tornillería de retención y respete el tiempo de curado del respaldo antes de arrancar la máquina.

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Contenido técnico revisado por el equipo de ingeniería de Aceros y Suministros | Especificaciones metalúrgicas verificadas según normas ASTM/ISO

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Peso máximo por segmento
550+
HB tras acritud
ISO
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